8 razões para insucessos das iniciativas Lean

Sucesso - Não existe atalho1

Nos seus esforços para realizar melhorias você já ouviu?

“… as nossas melhorias proporcionaram excelentes resultados em uma aplicação inicial, mas não conseguimos manter o desempenho…”

“… os Diretores não entendem os resultados de nossas melhorias…”

Um diretor falando aos seus gerentes: “Eu quero que vocês me digam quais melhorias que vocês irão fazer para este ano!”

“… Nunca fizemos tantas melhorias, mas o nosso custo continua subindo…”

O que pode explicar essa falta de sintonia e alinhamento entre os esforços de melhoria e o alcance de bons resultados da empresa?

O uso do Lean como metodologia para se eliminar desperdícios e aumentar o desempenho da empresa encontra-se altamente difundido em diferentes setores da economia. Na medida em que as aplicações realizadas na manufatura deram resultados positivos, o Lean também passou a ser utilizado em ambientes administrativos, alcançando resultados semelhantes ou superiores de aumento de produtividade.

No entanto, esse histórico de sucessos nas implementações Lean quando pressionado pela necessidade de resultados em curto prazo fez com que algumas ações não obtivessem êxito. Com a vasta disseminação dos procedimentos de uso das ferramentas enxutas e a pressão por resultados, levou a média gerência das empresas ao uso indiscriminado e pontual dos conhecimentos Lean, muitas vezes não atrelados às metas de negócio da empresa, tais como o lucro operacional, geração de receitas, fluxo de caixa etc.

Esta lacuna existente entre as medidas tomadas visando à melhoria de indicadores operacionais e as metas essenciais da organização tem como origem:

  1. Inexistência de uma estratégia de implementação do Lean de longo prazo;
  2. Falta de apoio da direção da empresa;
  3. Desconexão das iniciativas de melhoria com o que é valor para o cliente;
  4. Ausência de vínculos entre os indicadores de processo e as metas do negócio;
  5. Realização de melhorias pontuais que desconsideram uma visão sistêmica;
  6. Falta de revisão periódica das ações de melhoria;
  7. Delegação das atividades de melhoria para uma área de suporte, sem participação da operação; e
  8. Padrões de pensamento e de comportamentos inadequados na resolução de problemas.

A aplicação do Lean de maneira sustentável e com impacto positivo nos indicadores da empresa é alcançada quando os pontos citados acima são gerenciados e melhorados continuamente.

Você já participou de uma experiência mal sucedida de implantação do Lean? Na sua visão, qual foi a principal causa?

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Fábio Alves

Sócio-Diretor da Kimia. Consultor em Lean com projetos implantados no Brasil, Suécia, Suíça, México e Espanha. Engenheiro de Produção, CPIM.

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