Lean Manufacturing: guia completo para aplicá-lo com eficiência

O Lean Manufacturing, ou Manufatura Enxuta, pode ser utilizado com eficácia para a melhoria dos processos nas empresas. Esse conceito, quando bem aplicado, confere maior competitividade e lucratividade à organização.

A mentalidade enxuta contida na filosofia Lean permite criar maneiras de reduzir os custos do negócio, minimizando os desperdícios das operações por meio do uso de ferramentas para eliminar tarefas que não agregam valor ao produto ou ao serviço.

Para entender melhor como essa metodologia auxilia na otimização dos processos, elaboramos este artigo para servir de guia na implementação do Lean Manufacturing. Continue a leitura para saber mais!

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Saiba como surgiu o Lean Manufacturing

A primeira abordagem para melhorar o trabalho de maneira estruturada foi, provavelmente, criada por Frederick Taylor, por volta do ano 1900, com a chamada “Administração Científica“. Suas ideias foram colocadas em prática de maneira plena anos depois por Henry Ford, com a criação da primeira linha de montagem utilizada na fabricação do Ford-T. Nos 50 anos seguintes, as ideias foram aprimoradas e ampliadas com vários estudos, como Tempos e Movimentos, Motivação de Colaboradores, Teoria da Amostragem, etc.

Fundamentado nessas primeiras ideias, porém adaptadas a uma condição de mercado muito mais restrita, os primeiros conceitos do Lean foram desenvolvidos após a Segunda Guerra Mundial, quando os engenheiros Taichii Ohno e Shigeo Shingo criaram um novo sistema de produção nas fábricas da Toyota, no Japão. Importante lembrar que o termo Lean veio a ser cunhado na últimas decadas do século XX. Até então, essas técnicas compunham o chamado “Sistema Toyota de Produção”.

Esse sistema fez tanto sucesso que, no final dos anos de 1970, chamou a atenção de muitos empresários americanos e consultores de produtividade. Ainda que o mercado automobilístico não estivesse em seu melhor momento, devido às consequências da crise do petróleo de 1973, a Toyota continuava a exibir bons resultados em termos de lucratividade e crescimento sólido. Essa forma de produzir recebeu posteriormente várias denominações, como “Just in Time Production”, “Kanban”, “Continuous Flow Manufacturing” e, por último, “Lean Manufacturing”, adotado por volta de 1990.

O sistema foi difundido pelos Estados Unidos, Europa e posteriormente Brasil, demonstrando bons resultados na melhoria da qualidade e produtividade, não só para a indústria automotiva, mas também para as empresas de diversos setores. Os lucros obtidos com uma gestão eficiente, fundamentada na qualidade, foram os fortes atrativos para a difusão do modelo de manufatura enxuta.

Entenda os princípios do Lean Manufacturing

Essa filosofia de gestão busca a redução de desperdícios, bem como o aumento da produtividade e da qualidade, sendo uma importante ferramenta para a obtenção de um diferencial competitivo.

Dessa forma, a aplicação do Lean Manufacturing ou Manufatura Enxuta nas empresas é o meio mais eficiente para se obter uma melhoria contínua nos processos, na produtividade, na redução de custos e na melhoria do ambiente de trabalho para os colaboradores. Conheça a seguir, os 5 princípios da filosofia Lean.

Valor sob a ótica do cliente

O valor deve ser entendido sempre pela ótica do cliente. Para tanto, é imprescindível eliminar as atividades desnecessárias e aumentar as que agregam valor.

Ao propor qualquer mudança no processo ou produto, uma pergunta chave a ser realizada é se o “cliente deseja pagar por isso?”.

Identificar o fluxo de valor

fluxo de valor diz respeito a todas as atividades envolvidas na produção dos produtos, desde a matéria-prima até a entrega ao consumidor final, incluindo o projeto — da concepção ao lançamento no mercado. É um mapeamento essencial que permite às equipes das empresas uma visualização de todo o fluxo de valor e de outros aspectos, como:

  • identificar as fontes de desperdícios;
  • adotar uma linguagem comum para entendimento e discussão dos processos;
  • facilitar análises e tomadas de decisões;
  • evitar a implementação de técnicas com impactos isolados;
  • mostrar a ligação entre o fluxo de material e o de informação;
  • descrever qualitativamente como a unidade produtiva deve operar para a criação do fluxo.

Fazer o valor fluir

Proporciona a redução de esperas entre as atividades e do nível de estoques, de maneira a eliminar filas e permitir a produção de acordo com o ritmo da demanda. Além disso, melhora o fluxo e reduz as etapas, os custos, os tempos para a produção e todos os esforços desnecessários. Dessa forma, fica evidente o quanto cada atividade é necessária para um processo.

Quando se pensa em “fazer o valor fluir”, deve-se pensar em melhorias que proporcionem um “lead time curto”, proporcionando respostas rápidas ao cliente.

Produção Puxada

É um método de controle de produção em que as atividades de fluxos posteriores avisam às atividades de fluxos anteriores (como a retirada do estoque ou a embalagem) sobre as reais necessidades, objetivando eliminar a produção em excesso. Assim, a demanda gerada pelo cliente é o que determina a produção.

Perfeição

Esse princípio tem como principal objetivo a melhoria contínua dos processos e produtos. Os 4 princípios apresentados anteriormente podem ser aplicados de maneira sistemática e repetitiva, através de loops. Cada melhoria implementada deverá gerar maior valor ao cliente, permitindo que novas oportunidades sejam detectadas e que um novo ciclo de melhoria seja implementado. Aplica-se assim, de maneira efetiva, a melhoria contínua.

Diferencie os tipos de desperdício levados em consideração no Lean Manufacturing

O sistema Lean Manufacturing aponta vários desperdícios que podem ocorrer em qualquer modelo de negócio, além do chão de fábrica. Saiba agora, como distinguir os 7 tipos de desperdício na produção para evitá-los!

Excesso de produção

Produzir sem ter demanda causa grandes problemas, como criação de estoques, custos desnecessários de produção, matéria prima, transporte, entre outros. A superprodução esconde alguns desperdícios. Embora os estoques muitas vezes sejam entendidos como ativos de valor para as empresas, na realidade podem se tornar obsoletos ou envolver custos para mantê-los até que sejam vendidos.

Também existe o risco de não serem vendidos. Nesse sentido, é interessante observar que a aplicação da metodologia Lean favorece equipamentos de menor porte, com o intuito de evitar a superprodução.

Tempo de espera

Ocorre quando há funcionários ociosos enquanto as máquinas trabalham ou à espera da próxima etapa de produção, de materiais, ou ainda, aguardando aprovações/ordens.

Transporte

Quando há movimentação de recursos (equipamentos, pessoas, documentos, suprimentos, ferramentas ou materiais) sem necessidade, ocorre o desperdício de transporte.

É possível reduzir esse tipo de desperdício criando um layout eficiente, que permita aos clientes serem atendidos por fornecedores próximos, com a organização de células que trabalham entre si ou que servem umas as outras, alocadas com proximidade para reduzir o desperdício de transporte.

Da mesma forma, os materiais e ferramentas de algumas células de trabalho podem ser posicionados ao lado ou perto de usuários de outras células de trabalhos.

Processos desnecessários

Esse ponto diz respeito às atividades ineficientes ou desnecessárias que não agregam valor para a organização/produto e atrapalham ou atrasam a produção. Inclui-se aqui a burocracia desnecessária.

É preciso realizar uma análise criteriosa em cada etapa, a fim de identificar gargalos em atividades e tarefas dentro do processo que podem ser irrelevantes, afetam diretamente a produtividade, bem como o custo da operação, e especialmente não agregam valor ao produto (os clientes não desejam pagar por isso).

Estoque

Os desperdícios de estoque podem ocorrer na compra e no armazenamento de excedentes de insumos ou outros recursos. Também se originam pelo excesso de materiais acumulados em processos. Esse problema ocorre principalmente devido à falta de planejamento e de conhecimento do departamento de compras/planejamento com relação ao consumo real. Também é gerado pela visão de que os recursos devem produzir em sua capacidade máxima, independente se houver demanda para esses produtos.

O estoque excessivo significa um maior custo para a empresa, ocupação de área, manutenção de materiais e realização de inventários periódicos. Para evitar o desperdício, é fundamental um planejamento e o envio do produto ao cliente logo após a produção.

Movimentação

É a ineficiência na cadeia produtiva com movimentos desnecessários do trabalhador ao procurar por ferramentas, materiais ou documentos. O desperdício também pode ser causado pela desorganização. Geralmente, esse tipo de ação atrasa o início dos trabalhos e interrompe o fluxo das atividades.

Defeitos

Acontecem quando há falta de qualidade no processo produtivo, gerando produtos defeituosos, que exigem retrabalhos e incorrem em desperdícios de materiais. Nesse sentido, é de fundamental importância fazer um planejamento voltado à prevenção de defeitos, visando à elaboração correta na primeira vez, para evitar retrabalhos.

A má qualidade ou defeitos resultam na insatisfação do cliente e em danos à imagem da empresa, assim como, em desperdícios devido aos custos e tempo envolvidos no momento de repor um produto defeituoso.

Entenda a importância da conscientização dos colaboradores e como aplicar o Lean

Quando pensamos nos conceitos de lean manufacturing, conseguimos transportar sua metodologia para a gestão de empresas de qualquer segmento. Isso porque os desperdícios podem ocorrer em todos os tipos de processos.

Por meio da verificação das semelhanças entre as linhas de produção e as atividades administrativas, é possível encontrar desperdícios também nos processos que, ao serem analisados, oferecem oportunidades de melhoria.

Quando aplicado em ambientes administrativos, o Lean acabado sendo chamado de “Lean Office”. Normalmente, considera-se mais difícil identificar desperdícios nos processos administrativos, uma vez que pode não existir um produto tangível que fica parado, aguardando operações. Por vezes, processos administrativos geram informação como “produto”, e seus desperdícios podem ser mais difíceis de reconhecer. Entretanto, os princípios básicos podem ser aplicados de forma a reduzi-los também nos ambientes administrativos.

Envolva os colaboradores

Para implementar o pensamento Lean em uma empresa, não basta colocar em prática as ferramentas buscando o desperdício zero, é preciso que haja uma mudança cultural dentro da organização. Nesse sentido, é de fundamental importância envolver todos os colaboradores na compreensão e na prática do sistema Lean, para que eles se alinhem aos objetivos da empresa e para que o negócio obtenha maior produtividade e competitividade.

Para tanto, a comunicação e treinamento das equipes explicando cada etapa da implantação da metodologia é de fundamental importância. Da mesma forma, é imprescindível ouvir o que os funcionários têm a dizer, já que eles são os responsáveis pela realização direta das atividades de agregação de valor e podem apontar com clareza as principais dificuldades existentes no processo. Esse envolvimento é imprescindível.

Identifique os processos que não agregam valor

Conforme já comentamos, a implementação adequada do Lean Manufacturing visa à eliminação dos processos e das atividades que não agregam valor para o cliente. Para identificar os processos que não agregam valor, é preciso primeiro compreender o que deve ser realizado para garantir a satisfação dos clientes.

Faça um mapeamento

O segundo passo é mapear os processos, separando as atividades que agregam ou não valor ao produto ou serviço. Para realizar o mapeamento, é necessário representar todo o fluxo do processo em um mapa, de forma que as oportunidades de melhoria tornem-se evidentes.

Analise os processos e elimine os desperdícios

Com base na identificação das atividades que não agregam valor, utilize ferramentas que auxiliem na eliminação de desperdícios. Um programa 5S pode ser implementado visando melhorar a organização do ambiente de trabalho e eliminar perdas com problemas básicos. Outras ferramentas, como o TPM, Setup Rápido, criação de células podem auxiliar no aumento de produtividade. Em outros casos, ferramentas como o Kanban (sistemas puxados e logistica lean) auxiliam na melhoria do atendimento.

Importante sempre ter em mente que o objetivo é melhorar a maneira como o trabalho é realizado, de forma que o ATENDIMENTO AO CLIENTE SEJA APRIMORADO e os custos reduzidos. A aplicação de qualquer ferramenta, sem que esta traga mais valor ao cliente, não possui sentido.

Padronize o novo fluxo de valor alcançado

O objetivo nessa etapa é padronizar o novo processo estabelecido de modo a garantir a continuidade dos resultados atingidos. Nesse sentido, é necessário revisar os procedimentos que envolveram as mudanças para a melhoria e garanti-los por meio de treinamentos e monitoramento da sua aplicação. Assim, eles serão compreendidos e cumpridos no dia a dia de trabalho pelos colaboradores.

Estimule o ciclo de melhoria contínua

O uso de ferramentas Lean para eliminar atividades que não agregam valor à empresa viabiliza a criação de um processo de negócios mais eficiente e enxuto. Após efetuar as melhorias com a implantação da filosofia Lean, deve-se aprimorar constantemente o desempenho, analisando e reformulando os processos de maneira sistemática e repetitiva.

Mais do que uma prática ou metodologia, a melhoria contínua precisa ser uma peça integrante da cultura empresarial e deve fazer parte do dia a dia dos colaboradores. Dessa forma, é interessante estimulá-los para enxergar problemas como oportunidades de melhoria.

Como foi possível verificar, a metodologia Lean Manufacturing pode promover melhorias nos processos das empresas, proporcionando um importante fator de competitividade.

E você, gostaria de melhorar os processos no seu negócio? Para obter mais informações sobre como implantar a metodologia Lean, entre em contato conosco!

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Fábio Alves

Sócio-Diretor da Kimia. Consultor em Lean com projetos implantados no Brasil, Suécia, Suíça, México e Espanha. Engenheiro de Produção, CPIM.

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