Implementação de Lean Manufacturing: 10 erros comuns para não cometer

Em meio à alta competitividade que marca o mercado atual, a busca pela redução de custos e pelo aumento da qualidade tornaram-se uma preocupação incessante dos gestores.

Nesse contexto, algumas metodologias se destacam com o objetivo de melhorar os processos internos da organização, como é o caso do Lean Manufacturing ou “manufatura enxuta”.

O Lean nada mais é que uma metodologia e conjunto de técnicas que permitem identificar e eliminar o desperdício, melhorar a qualidade, reduzir o tempo e o custo da operação, maximizando o valor aos clientes.

No entanto, muitas empresas ainda encontram dificuldades em implantá-lo. Pensando nisso, apresentaremos, neste artigo, uma compilação dos erros mais comuns na implementação do Lean, destacando as consequências e os cuidados necessários ao implantá-lo em sua empresa.

Continue a leitura e saiba mais sobre o assunto.

Cuidados necessários na implementação do Lean Manufacturing

Embora implantar o Lean não se trate de algo obrigatório, sua aplicação permite melhorar os processos internos e o atendimento ao cliente, sendo considerada um fator determinante para o alcance de bons resultados. Durante o seu processo de implementação, é primordial conhecer as demandas e os desejos que o cliente tem em relação ao produto ou serviço. Afinal, o sucesso da empresa depende basicamente da satisfação do cliente.

O êxito da implantação dependerá não só das ferramentas aplicadas ou dos novos processos mapeados, mas também do quanto a organização estará disposta a passar por uma mudança cultural. Para isso, após identificar os problemas e desperdícios, estabeleça metas e envolva todos os colaboradores para buscar soluções.

Além disso, esteja atento a esses erros comuns e tome medidas para evitá-los.

10 erros mais comuns na implementação do Lean

1. Não apresentar uma estratégia bem definida

Não definir previamente um objetivo é um erro muito comum cometido pelas empresas. O Lean deve ser um meio, e não um fim em si mesmo. Que problemas devem ser resolvidos? Como essa iniciativa irá beneficiar o cliente? Essas são perguntas que precisam ter respostas bem definidas.

Além disso, a empresa deve providenciar uma clara atribuição de responsabilidades na jornada, definir as métricas e um planejamento, desdobrar os elementos-chave e prever os possíveis problemas para realizar a expansão do Lean na empresa.

2. Não manter as pessoas engajadas

Para que a aplicação da metodologia seja eficaz, a equipe deve estar alinhada à sua implantação, de modo que contribua para o desempenho, a produtividade e o bem-estar da organização. Geralmente, as empresas falham ao não envolverem pessoas na melhoria contínua, e esse é um diferencial do Lean quando comparado a outras abordagens de melhoria. Assim, propor uma experiência de implementação mais adequada do Lean para as pessoas é fundamental para buscar a sua melhor participação.

3. Não envolver a liderança

O Lean Manufacturing não funcionará se os gestores não estiverem engajados ou comprometidos com o programa de melhoria. Os líderes devem ser inspiradores e fornecer suporte constante para criar as condições favoráveis e remover os obstáculos que impedem sua implantação bem sucedida.

Importante destacar ainda que, além das ferramentas, um novo modo de pensar é necessário, e isso impacta diretamente a tomada de decisão e os paradigmas existentes.

Algo para pensar: a liderança da sua empresa está pronta para seguir padrões estabelecidos, parar um processo quando problemas são detectados e resolvê-los rapidamente? Sem envolvimento da liderança, haverá uma distância enorme entre o discurso defendido e as atividades na prática. E essa distância pode ser responsável por minar o programa de melhoria e a motivação das equipes.

4. Não disseminar conhecimento e experiência

Dar os primeiros passos na jornada do Lean e executar iniciativas complexas com o auxílio de pessoas que tenham experiência é importante, e em alguns casos, imprescindível. Entretanto, a sustentação do Lean dependerá da transferência e da absorção do conhecimento por parte das pessoas que executam os processos e seus gerentes. Mas vale ressaltar que qualquer processo de aprendizagem e experiência é lento, profundo e necessita de disponibilidade de tempo e recursos.

5. Não focar no cliente

Se o objetivo do Lean é eliminar atividades que não agregam valor para o cliente, nada mais correto que voltar o foco a esse público. No entanto, um erro comum na sua implantação é focar somente em causas internas de desperdício e não considerar as oportunidades diretas que surgem para entender como o valor é entregue ao cliente. A empresa deve, portanto, trabalhar continuamente para atender às necessidades dos seus clientes de forma eficaz para alcançar o seu objetivo.

6. Não realizar treinamentos

treinamento é uma parte fundamental para criar um ambiente receptivo às mudanças e fornecer uma conscientização para que as pessoas se sintam confortáveis em realizar o processo que traz resultados positivos à empresa e, principalmente, ao cliente.

Uma equipe bem treinada deve ser capaz de estruturar as iniciativas de melhoria, orientar e realizar as coletas de informações necessárias e desenvolver, testar e implementar todo o aprendizado adquirido. Para isso, é preciso que o conteúdo e a profundidade estejam alinhados à estratégia de implementação do Lean escolhida.

7. Apresentar indicadores conflitantes

A melhoria contínua dos processos de gestão e a criação de valor para os clientes são apoiadas, na maioria das vezes, pela criação de indicadores. Para que sejam eficientes e compatíveis, esses indicadores devem estar alinhados aos processos organizacionais, caso contrário podem resultar em conflitos para a empresa.

Os sistemas tradicionais de custeio, por exemplo, direcionam o negócio para otimizar o uso de seus ativos e pessoas, mesmo quando isso não gera valor. Acontece conflito também, por exemplo, quando a empresa decide deixar uma máquina em funcionamento, mesmo quando os clientes ainda não pediram por seus produtos.

Portanto, os indicadores chave a serem monitorados devem levar a empresa aos objetivos desejados, e por isso precisam ser bem definidos.

8. Copiar o Lean de outras empresas

Muito se conhece, atualmente, das ferramentas e dos casos de implementação do Lean de várias empresas, e isso leva as pessoas a imitarem o modelo. Mas o seu sucesso consiste na forma como cada empresa elabora e adapta o modelo, já que a implementação deve ser personalizada de acordo com a cultura da empresa e as particularidades da sua operação.

Além disso, é importante que os envolvidos contribuam em cada estágio da jornada, seja levantando problemas, participando da análise das causas raízes, buscando envolvimento na execução das ações, acompanhando resultados ou realizando ajustes na solução final. Dessa forma, imitar ou copiar as práticas utilizadas em outras empresas dificultam o alcance do sucesso.

9. Acreditar que o Lean é somente aplicação de ferramentas

Talvez esse seja um dos erros mais marcantes cometidos durante uma implantação. O Lean está relacionado à mudança na gestão da empresa para que as pessoas estejam alinhadas para entregar valor para o cliente. Já as ferramentas encontram-se apenas em uma parte da implementação e são responsáveis por dar suporte ao processo e fornecer um meio para que mais valor seja entregue ao cliente.

10. Não planejar o orçamento

Apesar de o orçamento ser muito reduzido em comparação com os resultados que serão alcançados, prever o investimento inicial ajuda a viabilizar a implantação da metodologia. Essa projeção deve ser clara no plano de negócios para evitar problemas financeiros futuros.

Além disso, os investimentos ajudam a melhorar a experiência do cliente, evitando, assim, atrasos nas entregas. Pense, por exemplo, em um quadro de gestão visual para controlar o atendimento ao cliente e visualizar problemas, mas que acabou atrasando devido ao dinheiro não liberado para a sua compra. Um desperdício, não é mesmo?

Principais consequências da má implantação

Ao implantar o Lean, é comum que erros e falhas sem cometidos. Consumir o dinheiro, o esforço das pessoas e não atingir o resultado esperado é a principal delas. Isso ocorre porque, durante o processo, podem surgir imprevistos com os quais a liderança não consiga lidar.

Além disso, muitas vezes, a empresa cria um certo tipo de resistência à mudança, e usa justificativas como “aqui o Lean não funciona” ou “realmente o meu processo é diferente” para explicar as consequências da má implantação.

É evidente que realizar uma nova implementação com todas as implicações abordadas é um grande desafio. Portanto, desenvolver corretamente o método e receber auxílio de profissionais capacitados — para evitar que erros sejam cometidos — é uma grande vantagem.

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Guilherme Sandrini

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